Перпективы аддитивных технологий
Наблюдая за развитием технологии, мы не могли не отметить буквально взрывной рост числа небольших независимых компаний, предлагающих оборудование, дополняющее и совершенствующее те машины, которые предлагают традиционные производители – просеивающие станции, аппараты для сушки и регенерации порошка, модификаторы лазеров, датчики всех видов, и т.д.
И конечно же, не остались в стороне производители 3D принтеров – их количество в последние годы, пожалуй, превосходит необходимое. А уж если посчитать еще и всевозможные новые технологии из «смежных» областей… откровенно говоря, можно просто запутаться.
Чтобы этого избежать, для своей компании мы выбрали в качестве стартовой технологию SLM – как наиболее универсальную и позволяющую производить детали сложных конфигураций малыми и средними сериями. После тщательного рассмотрения всех параметров машин наиболее продвинутых производителей, мы выбрали одного из самых известных из них, немецкую компанию SLM Solutions.
Увидев металлический 3D принтер, любой конструктор начинает буквально кипеть идеями; но пыл приходится несколько остужать: 3D печать – удовольствие недешевое. В первую очередь, применять ее разумно в тех областях, где идет напряженная борьба за вес – спорт, космос, авиация – а также там, где изготовление детали другим способом крайне сложно (как, например, в случае так называемого конформного охлаждения – представьте себе сверло, в котором каналы охлаждения расположены по спирали), либо дорого – как, например, малосерийная гидравлика. И конечно, там, где присутствуют оба признака, применение 3D печати наиболее оправдано – например, в распределительных гидравлических системах летательных аппаратов.
В автомобильной промышленности Bughatti использует детали, изготовленные методом 3D печати, на своем флагмане – 1500-сильном Chiron. С небольшим лагом, подключились и другие лидеры – Ferrari, Lamborghini, BMW и Land Rover. Более того, в настоящий момент использование 3D печати планируют уже компании, выпускающие основную массу автомобилей – например, Ford.
В авиационной промышленности – то есть, именно там, где применение SLM наиболее оправдано – все несколько сложнее; особенности технологии усложняют сертификацию для гражданской авиатехники. Производители, однако, не сомневаются, что эта сложность в перспективе будет устранена – к вящему удовольствию конструкторов, эксплуатантов и потребителей.
Космическая отрасль, вдохновленная многочисленными примерами двигателей и камер сгорания, представляющих собой в буквальном смысле единое целое – т.е., одну деталь! – тоже демонстрирует «бычий» (говоря финансовым жаргоном) взгляд на SLM.
В общем и целом, целый ряд производителей изделий самого разного назначения – от ювелирных изделий до медицинских приборов, от энергетики до электроники, от авиации до судостроения – могут и планируют использовать 3D печать в работе.
Именно понимание экономической эффективности SLM для многих отраслей и подвигло нас на создание компании «Металл-Спринт», изначально ориентированной, прежде всего, на исполнение сторонних заказов – от компаний, для которых приобретение собственного оборудования SLM по тем или иным причинам экономически невыгодно.
Выбирая оборудование, мы рассмотрели, пожалуй, все возможные варианты – и остановились на универсальных SLM-280 2.0, в двухлазерной компоновке 2×400 Вт. Такие машины позволяют работать с любым материалом (кроме, правда, чистой меди – это результат особенностей используемой длины волны лазера и свойств собственно меди), а их открытость позволяет использовать порошки российского производства – что немаловажно с точки зрения оперативности.
Заботясь о качестве, мы выбирали внешнее оборудование так, чтобы работе принтеров ничто не мешало; установленные кондиционеры и система вентиляции позволяют поддерживать оптимальную температуру и влажность и зимой, и летом; компрессор выдает на-гора воздух, превосходящий своим качеством требования немецких конструкторов, а газификатор аргона (да, мы делаем все детали в атмосфере аргона – это повышает их качество) – выдает аргон чище, чем 99.99%.
На текущий момент мы наладили сотрудничество с рядом контрагентов по постобработке; но жизнь продолжает ставить новые. Так, один из клиентов затребовал покрытие деталей титаном, а в некоторых частях – карбидом вольфрама(!); другой – анодирование алюминия с подборкой определенного цвета. В общем, хотя в ближайших перспективах у нас — приобретение пятиосевого фрезерного станка с ЧПУ и станка эрозионной резки, мы не рассчитываем, что когда-либо будем иметь в своем портфеле все возможные технологии.
Мы считаем, что производство деталей по технологии SLM будет увеличиваться; мы видим у этого рынка перспективы и прилагаем усилия к его развитию.
И в заключение хочется напомнить: мы открыты к сотрудничеству и готовы обсуждать любые контракты!
* Другие названия технологии — DMLM (Direct Metal Laser Melting, прямое лазерное плавление металла) и LPBF (Laser Powder Bed Fusion, лазерный синтез в порошковой подложке).
